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자동 팔레트 배송 스테이션

특정 수의 빈 트레이를 중앙 집중식으로(일반적으로 쌓인 상태로) 저장할 수 있으므로 트레이를 수동으로 자주 처리해야 하는 필요성이 줄어듭니다.

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제품 소개

기능

자동 보관함

특정 수의 빈 트레이를 중앙 집중식으로(일반적으로 쌓인 상태로) 저장할 수 있으므로 트레이를 수동으로 자주 처리해야 하는 필요성이 줄어듭니다.

트레이의 정확한 배치

포장 라인의 리듬 요구 사항에 따라 단일 빈 트레이는 블록 포장을 위해 지정된 위치(예: 포장 기계의 공급 끝, 컨베이어 벨트의 시작 위치 등)로 정확하게 운송되어 후속 블록 스태킹 및 포장을 위한 기본 하중{1}}지지 플랫폼을 제공합니다.

주요 구성품

트레이 보관함

빈 트레이를 쌓아서 보관할 때 사용하는 구조로 대부분 프레임형이며, 트레이 크기에 따라 높이와 폭을 설계하여 트레이를 안정적으로 적재할 수 있습니다. 일부 보관 선반에는 기울어짐 방지 장치가 장착되어 있습니다.

트레이 분리 메커니즘

트레이 접착 및 여러 조각 배치를 방지하기 위해 유압 기계 장치, 푸시 플레이트 또는 리프팅 분리 장치(예: 오일 실린더 구동 팔레트)를 통해 스택 트레이의 하단 단일 트레이와 상단 트레이를 분리하는 핵심 구성 요소 중 하나입니다.

컨베이어 장치

분리된 개별 트레이를 대상 배치 위치로 원활하게 운반하는 컨베이어 벨트(예: 롤러 컨베이어 벨트, 체인 컨베이어 벨트) 또는 이식 메커니즘을 포함하며 운반 속도는 포장 라인의 속도와 일치할 수 있습니다.

제어 시스템

일반적으로 포장 라인의 주요 제어 시스템과 연결되어 센서(광전 센서, 근접 스위치 등)를 통해 대상 위치에 팔레트가 필요한지 여부와 팔레트의 저장 용량을 감지하고 자동으로 분리 및 운반 작업을 실행하고 무인 작업을 수행합니다.

작업흐름

트레이 공급

초기 공급을 완료하려면 수동으로 또는 지게차로 쌓아둔 빈 트레이를 보관 랙에 놓습니다.

신호 트리거링

포장 라인의 목표 위치(예: 블록이 쌓이려는 위치)에서 트레이가 감지되지 않으면 디스펜스 스테이션으로 수요 신호가 전송됩니다.

트레이 분리

신호를 수신한 후 제어 시스템은 분리 메커니즘을 활성화하여 보관 랙 하단에 있는 개별 트레이를 스태킹 섹션에서 분리합니다.

컨베이어 배치

분리된 트레이는 컨베이어 장치에 의해 지정된 위치로 이송되며, 도착 후 센서를 통해 "배치 완료" 신호가 피드백됩니다.

루프 작동

스토리지 랙에 트레이가 부족해질 때까지 위 단계를 반복합니다. 이 시점에서 제어 시스템은 트레이를 수동으로 추가하도록 "트레이 보충 알림"을 발행할 수 있습니다.

주요 장점

효율성 향상

팔레트 수동 배치를 위한 대기 시간을 피하고 빠르게 진행되는 블록 생산 수요에 맞춰 포장 라인의 속도에 따라 팔레트를 지속적으로 공급합니다.-

인건비 절감

팔레트를 취급하고 배치하는 전문 인력에 대한 인력 투입을 줄이고 노동 강도를 낮춥니다.

정확한 배치

기계적 구조와 센서 제어를 통해 트레이 배치 위치 오류가 작아서 트레이 오프셋이 후속 블록 스태킹 및 포장 품질에 미치는 영향을 방지합니다.

강한 적응성

저장 랙 및 분리 메커니즘 매개변수는 다양한 생산 요구 사항을 충족하기 위해 폭기 콘크리트 블록 트레이의 다양한 크기(예: 표준 또는 맞춤형 크기)에 따라 조정될 수 있습니다.

자동 팔레트 분배 스테이션의 적용을 통해 완성된 기포 콘크리트 블록의 포장 공정은 생산 라인의 지능 수준을 향상시키는 중요한 장비 중 하나인 "팔레트 공급 블록 스태킹 포장"의 일관되고 자동화된 작업을 달성할 수 있습니다.

주요 기술 매개변수

1. 모델 크기: 1200*1200/1200*1400

2. 질량 : 2000kg

3. 전력 : 4KW

4. 전원 시스템: 유압 또는 공압

일반적인 결함과 해결 방법

기계적 결함

트레이 운반 카드가 걸렸습니다.

-오류 현상: 트레이가 컨베이어 트랙에 걸려 앞뒤로 움직일 수 없고 장비에서 비정상적인 소음이 발생합니다.

-일반적인 이유: 트랙 내부에 이물질(예: 가스 블록 잔해, 나사 등)이 있습니다. 트레이 변형 또는 가장자리 뒤틀림; 롤러 컨베이어 베어링이 손상되어 붙어 있습니다.

-해결책: 기계를 끄고 전원을 차단한 후 트랙 내부에 있는 이물질을 모두 청소합니다. 트레이를 확인하고 심하게 변형된 트레이를 교체하세요. 롤러 베어링을 분해 및 점검하고 손상된 부품을 교체한 후 윤활유를 도포합니다.

불안정한 파렛트 잡힘/탈착

-오류 현상: 파지 메커니즘이 트레이를 고정할 수 없거나 파지 후 이동 중에 트레이가 떨어집니다.

-일반적인 이유: 집게발이 심하게 마모되거나 변위되었습니다. 그리핑 실린더의 압력이 부족합니다. 센서가 트레이의 위치를 정확하게 감지하지 못했습니다.

-해결책: 마모된 그리퍼를 교체하고 트레이에 맞게 그리퍼의 위치를 조정합니다. 공기 소스 압력을 확인하고 실린더 압력을 표준 값(보통 0.4-0.6MPa)으로 조정합니다. 위치 센서를 보정하여 트레이 가장자리를 정확하게 식별할 수 있는지 확인하세요.

배치 위치 오프셋

-오류 현상: 트레이를 폭기 블록 몰드에 배치할 때 트레이의 위치가 미리 설정된 영역에서 벗어나 후속 스태킹에 영향을 미칩니다.

-일반적인 이유: 컨베이어 트랙 사이의 간격 조정이 부적절합니다. 포지셔닝 실린더 스트로크 편차; 서보 모터 매개변수 오류입니다.

-해결책: 트레이 크기를 측정하고 트랙 간격을 다시 조정합니다. 포지셔닝 실린더를 점검하고 손상된 밀봉 링을 교체하거나 이동 한계를 조정하십시오. 장치 제어 시스템에 들어가서 서보 모터의 작동 매개변수를 교정합니다.

전기적 결함

센서에 신호가 없음/허위 경보

-오류 현상: 광전 센서 또는 근접 스위치가 트레이를 감지하지 못하거나(신호 없음) 트레이가 배치되지 않았을 때 트레이가 있다고 잘못 보고합니다.

-일반적인 이유: 센서 표면이 먼지와 기름 얼룩으로 덮여 있습니다. 센서의 느슨하거나 오프셋된 설치 위치; 센서 회로의 접촉 불량 또는 손상.

-해결책: 마른 천으로 센서 표면을 닦아 얼룩을 제거합니다. 센서를 다시 고정하고 감지 각도와 거리를 조정합니다. 센서의 전원선과 신호선을 점검하고 연결 상태가 좋지 않은 커넥터나 손상된 센서를 교체하십시오.

제어 시스템이 응답하지 않습니다.

-오류 현상: 조작 패널 버튼을 눌러도 응답이 없고 장치가 시작되거나 중지되지 않습니다.

-일반적인 이유: 제어 캐비닛 내부에서 전원 스위치가 작동합니다. PLC 모듈 오작동; 제어판의 배선이 느슨합니다.

-해결책: 제어 캐비닛의 전원 공급 장치를 확인하고 트립 스위치를 재설정합니다. PLC 표시등의 상태를 확인하십시오. 비정상적인 경우 장치를 다시 시작하십시오. 효과가 없는 경우 기술 담당자에게 문의하여 모듈을 교체하십시오. 제어판을 열고 회로 커넥터를 다시 뽑습니다.

모터가 작동하지 않음 / 비정상적인 소음

-오류 현상: 오일 펌프 모터가 회전하지 않거나 작동 시 비정상적인 소음이 발생합니다.

-일반적인 이유: 모터 전원 공급 장치가 연결되지 않았습니다. 모터 베어링에 오일이 부족하거나 손상되었습니다. 모터 과부하, 열 릴레이 트립.

-해결책: 모터 전원 코드가 제대로 연결되었는지 확인하세요. 모터를 분해하고 윤활유를 추가하거나 베어링을 교체하십시오. 열동계전기를 확인하고, 트립버튼을 재설정한 후, 과부하로 인한 과부하가 발생하는지 조사합니다.